Karena tidak ada standar internasional yang mendefinisikan kadar atau penerapan karbida, pengguna harus mengandalkan penilaian dan pengetahuan dasar mereka sendiri agar berhasil.#basis
Meskipun istilah metalurgi “tingkat karbida” mengacu secara khusus pada tungsten karbida (WC) yang disinter dengan kobalt, istilah ini memiliki arti yang lebih luas dalam pemesinan: tungsten karbida yang disemen dalam kombinasi dengan pelapis dan perlakuan lainnya.Misalnya, dua sisipan pembubutan yang terbuat dari bahan karbida yang sama tetapi dengan lapisan atau pasca perawatan yang berbeda dianggap memiliki kualitas yang berbeda.Namun, tidak ada standarisasi dalam klasifikasi kombinasi karbida dan pelapis, sehingga pemasok alat pemotong yang berbeda menggunakan sebutan dan metode klasifikasi yang berbeda dalam tabel kelasnya.Hal ini dapat menyulitkan pengguna akhir untuk membandingkan grade, suatu masalah yang sangat rumit karena kesesuaian grade karbida untuk aplikasi tertentu dapat sangat mempengaruhi kemungkinan kondisi pemotongan dan umur pahat.
Untuk menavigasi labirin ini, pengguna harus terlebih dahulu memahami bahan dasar karbida dan bagaimana setiap elemen memengaruhi aspek pemesinan yang berbeda.
Bagian belakangnya adalah material kosong dari sisipan pemotong atau perkakas padat yang berada di bawah pelapisan dan pasca perawatan.Biasanya terdiri dari 80-95% WC.Untuk memberikan sifat yang diinginkan pada substrat, produsen material menambahkan berbagai elemen paduan ke dalamnya.Unsur paduan utamanya adalah kobalt (Co) – kandungan kobalt yang lebih tinggi menghasilkan ketangguhan yang lebih besar, sedangkan kandungan kobalt yang lebih rendah meningkatkan kekerasan.Substrat yang sangat keras dapat mencapai 1800 HV dan memberikan ketahanan aus yang sangat baik, namun sangat rapuh dan hanya cocok untuk kondisi yang sangat stabil.Substrat yang sangat kuat memiliki kekerasan sekitar 1300 HV.Substrat ini hanya dapat dikerjakan pada kecepatan pemotongan yang lebih rendah, lebih cepat aus, namun lebih tahan terhadap pemotongan terputus dan kondisi buruk.
Keseimbangan yang tepat antara kekerasan dan ketangguhan merupakan faktor terpenting ketika memilih paduan untuk aplikasi tertentu.Memilih grade yang terlalu keras dapat mengakibatkan kerusakan mikro pada cutting edge atau bahkan kegagalan yang sangat besar.Pada saat yang sama, grade yang terlalu keras akan cepat aus atau memerlukan pengurangan kecepatan potong, sehingga mengurangi produktivitas.Tabel 1 memberikan beberapa pedoman dasar untuk memilih durometer yang tepat:
Kebanyakan sisipan karbida dan perkakas karbida modern dilapisi dengan lapisan tipis (3 hingga 20 mikron atau 0,0001 hingga 0,0007 inci).Lapisan biasanya terdiri dari lapisan titanium nitrida, aluminium oksida dan titanium karbonitrida.Lapisan ini meningkatkan kekerasan dan menciptakan penghalang termal antara potongan dan substrat.
Meskipun baru mendapatkan popularitas sekitar satu dekade yang lalu, penambahan perawatan pasca-pelapisan tambahan telah menjadi standar industri.Perawatan ini biasanya berupa sandblasting atau teknik pemolesan lainnya yang menghaluskan lapisan atas dan mengurangi gesekan, sehingga mengurangi timbulnya panas.Perbedaan harga biasanya kecil dan dalam banyak kasus pasca-pemrosesan direkomendasikan untuk pemilihan variasi.
Untuk memilih kadar karbida yang tepat untuk aplikasi tertentu, lihat katalog atau situs web pemasok untuk mendapatkan petunjuk.Meskipun tidak ada standar internasional formal, sebagian besar vendor menggunakan bagan untuk menggambarkan kisaran nilai pengoperasian yang direkomendasikan berdasarkan “cakupan” yang dinyatakan dalam kombinasi tiga huruf/angka, seperti P05-P20.
Huruf pertama menunjukkan kelompok material menurut standar ISO.Setiap kelompok bahan diberi huruf dan warna yang sesuai.
Dua angka berikutnya mewakili tingkat kekerasan relatif tingkat tersebut, berkisar antara 05 hingga 45 dengan kelipatan 5. 05 aplikasi memerlukan tingkat yang sangat keras yang sesuai untuk kondisi yang menguntungkan dan stabil.45 Suatu aplikasi yang memerlukan grade yang sangat keras dan cocok untuk kondisi yang keras dan tidak stabil.
Sekali lagi, tidak ada standar untuk nilai-nilai ini, sehingga nilai-nilai tersebut harus ditafsirkan sebagai nilai relatif dalam tabel penilaian tertentu di mana nilai-nilai tersebut muncul.Misalnya, grade bertanda P10-P20 dalam dua katalog dari pemasok berbeda mungkin memiliki kekerasan yang berbeda.
Bahkan dalam katalog yang sama, grade bertanda P10-P20 pada tabel grade pembubutan mungkin memiliki kekerasan yang berbeda dengan grade bertanda P10-P20 pada tabel grade milling.Perbedaan ini disebabkan oleh kondisi menguntungkan yang berbeda untuk aplikasi yang berbeda.Operasi pembubutan paling baik dilakukan dengan tingkatan yang sangat keras, namun ketika penggilingan, kondisi yang menguntungkan memerlukan kekuatan karena sifatnya yang terputus-putus.
Tabel 3 memberikan tabel hipotetis paduan dan kegunaannya dalam berbagai operasi pembubutan kompleks yang mungkin dicantumkan dalam katalog pemasok alat pemotong.Dalam contoh ini, kelas A direkomendasikan untuk semua kondisi belokan, namun tidak untuk pemotongan terputus-putus berat, sedangkan kelas D direkomendasikan untuk belokan terputus-putus berat dan kondisi-kondisi lain yang sangat tidak menguntungkan.Alat seperti Pencari Nilai MachiningDoctor.com dapat mencari nilai menggunakan notasi ini.
Sama seperti tidak ada standar resmi untuk ruang lingkup suatu kelas, demikian pula tidak ada standar resmi untuk penetapan kelas.Namun, sebagian besar pemasok sisipan karbida utama mengikuti pedoman umum untuk penetapan kadarnya.Nama “Klasik” menggunakan format enam karakter BBSSNN, dengan:
Penjelasan di atas benar dalam banyak kasus.Namun karena ini bukan standar ISO/ANSI, beberapa vendor membuat penyesuaian sendiri pada sistemnya, dan sebaiknya Anda menyadari perubahan ini.
Nilai memainkan peran penting dalam mengubah aplikasi lebih dari aplikasi lainnya.Oleh karena itu, saat menelusuri katalog pemasok mana pun, bagian pembubutan akan memiliki pilihan nilai terbanyak.
Rentang kemiringan pembubutan yang luas ini merupakan hasil dari berbagai macam operasi pembubutan.Kategori ini berkisar dari pemotongan terus menerus (di mana ujung tombak terus-menerus bersentuhan dengan benda kerja dan tidak terkena benturan, namun menghasilkan banyak panas) hingga pemotongan terputus (di mana terjadi benturan yang kuat).
Berbagai macam tingkat pembubutan juga dikaitkan dengan diameter yang berbeda dalam produksi, dari 1/8″ (3mm) untuk mesin tipe swiss hingga 100″ untuk keperluan industri berat.Karena kecepatan potong juga bergantung pada diameter, diperlukan grade berbeda yang dioptimalkan untuk kecepatan potong rendah atau tinggi.
Pemasok besar sering kali menawarkan nilai seri terpisah untuk setiap kelompok material.Nilai di setiap seri berkisar dari material keras untuk pemotongan terputus hingga material keras untuk pemotongan terus menerus.
Saat melakukan milling, kisaran nilai yang ditawarkan lebih kecil.Karena sifat penerapannya yang terputus-putus, perkakas milling memerlukan mutu yang kuat dengan ketahanan terhadap benturan yang tinggi.Untuk alasan yang sama, lapisannya harus tipis, jika tidak maka tidak akan tahan terhadap benturan.
Sebagian besar pemasok akan melakukan penggilingan kelompok material yang berbeda dengan bahan pendukung yang kaku dan lapisan yang berbeda.
Saat parting atau grooving, pemilihan grade dibatasi karena faktor kecepatan potong.Artinya, diameternya menjadi lebih kecil saat potongan mendekati bagian tengah.Oleh karena itu, kecepatan potong dikurangi secara bertahap.Saat memotong ke arah tengah, kecepatan akhirnya mencapai nol di akhir pemotongan, dan operasinya menjadi geser, bukan pemotongan.
Oleh karena itu, kualitas perpisahan harus kompatibel dengan berbagai kecepatan pemotongan, dan substrat harus cukup kuat untuk menahan geser pada akhir pengoperasian.
Alur dangkal merupakan pengecualian untuk tipe lainnya.Karena kemiripannya dengan pembubutan, pemasok dengan beragam pilihan sisipan grooving sering kali menawarkan rentang nilai yang lebih luas untuk kelompok dan kondisi material tertentu.
Saat mengebor, kecepatan potong di bagian tengah bor selalu nol, sedangkan kecepatan potong di pinggirannya bergantung pada diameter bor dan kecepatan putaran spindel.Nilai yang dioptimalkan untuk kecepatan potong tinggi tidak cocok dan tidak boleh digunakan.Kebanyakan vendor hanya menawarkan beberapa variasi.
Banyak toko membuat kesalahan dengan berpikir bahwa alat-alat canggih bersifat plug-and-play.Perkakas ini dapat dimasukkan ke dalam pemegang perkakas yang sudah ada dan bahkan dapat dimasukkan ke dalam pabrik cangkang atau kantong pembubutan yang sama dengan sisipan karbida, namun di situlah kesamaannya berakhir.
Bubuk, suku cadang, dan produk adalah cara berbeda yang digunakan perusahaan untuk mendorong produksi aditif.Alat karbida dan pemotong adalah bidang keberhasilan yang berbeda.
Rangkaian latihan Ceratizit WTX-HFDS menghemat OWSI 3,5 menit per bagian dalam pekerjaan kompleks dan sepenuhnya menghilangkan operasi yang tidak penting, sehingga meningkatkan profitabilitas.
Waktu posting: 21 Agustus-2023